“智能化”升级改造助力公司迈向“数字化”

  近期,陕钢龙钢公司炼铁厂干部职工立足岗位,不断创新,用一双巧手将铁前系统与智能自动化控制装置“捆绑”在一起,全力加快推进数字化、智能化技术应用建设,助力公司“国内一流、行业领先”总目标早日实现。

  水温智能在线监测装置创实效

  高炉炉体、炉缸以及炉壳破损是影响高炉使用寿命和强化冶炼程度的主要因素。该单位5#高炉冷却壁进出水温度仅由岗位人员用测温枪测温,无法实时准确掌握温度变化。当冷却水温差过大、炉壁温度过高,将严重影响高炉寿命;若加大冷却水量使温差变小,则能源损失过大,增加了冶炼成本。

  针对以上问题,技术人员抢抓高炉中修时机,一方面对高炉炉体安装热流量强度在线检测系统,新增303个测温点,由原来的局部测温精确到点;一方面利用数字化温度传感器技术在线实时监测高炉冷却壁进出水温度,并在高炉主控室监测电脑显示画面上显示测量结果,生成温度、温差和热流各种实时数据报表,自动存入数据库,以便随时查询相应的历史曲线、分析热流分布及变化趋势。

  改造后,改变了以往人工测量模式,通过高炉冷却壁的水温检测及热流量计算,可准确监测到某一点温度变化,对高炉“高效冶炼”操作能起指导性作用,而且还可根据炉况实时调整冷却水量,减少冷却水消耗,降低生产成本。

  开口机雾化自动控制升级改造降成本

  开铁口机为炼铁高炉炉前的重点设备,其设备性能的高低直接影响炉前出铁生产秩序和炉前耗材成本。前期,该单位开一次铁口需要多次更换钻头、钻杆,且开口机振动马达中旋转结构的齿轮和轴承容易磨损严重,在钻开铁口阻力大时,经常发生旋转齿轮打滑、钻杆卡死等现象,致使职工劳动强度增大。特别是当铁口红硬层较厚时,由于压缩空气含有大量氧气,严重时钻杆烧红、融化折断,以致无法打开铁口,影响高炉顺行。

  为确保高炉高效平稳运行,技术人员通过将系统中的所有电磁阀和高压水泵控制装置并入在水雾阀柜内,其操作一是可由人工手动进行配套的操作箱操作,二是也可由炉前PLC自控系统进行集中控制操作,冷却水和压缩空气的流量、压力均可实时调节,水、气混合后产生均匀细腻的水雾顺利达到了抑尘和冷却设备目的。经试运行后,大幅缩短了炉前操作开铁口时间,降低了钻头、钻杆的消耗量,而且雾化水系统的应用,提高了钻杆、钻头在高温环境下的使用性能,为生产的稳定顺行提供了有力保障,预计年可降低备件费用60万元。

  高炉炉台行车实现智能自动化遥控控制

  高炉炉台行车常用于炉前重物吊运,传统操作需驾驶员在行车高空驾驶室完成作业,但由于日常吊装用时较长和驾驶室操作空间限制等因素影响,不仅需要专人在地面进行行车指挥引导,而且驾驶员在作业过程中,容易产生视线死角,存在一定的安全隐患。

  为全力消除一切不安全因素,该单位在前期5号高炉炉台行车遥控改造的基础上,对1号至4号高炉炉台行车各加装了一套由信号发射器、接收器、继电器控制柜组成的智能自动化遥控控制系统。同时,通过在继电器控制柜与原操作台控制系统安装逻辑电气联结、控制柜面板安装“就地/遥控”转换开关等举措,成功实现了人工操作和遥控智能操作两种模式随意切换,行车无需驾驶员操作,只需工人掌握遥控器标准化操作流程及注意事项,就可直接在地面对行车准确操作。

  改造后,不仅行车操作简单方便,大幅提高了作业效率,而且消除了操作中的安全隐患。(白延芳)

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